L’isolation d’une maison bois entre montants d’ossature, entre chevrons et pannes, en cloisons, planchers ou solivage, peut être réalisée en fibre de bois. Des panneaux semi-rigides faciles à manipuler, qui ne se tassent pas, qui contribuent au confort d’été et d’hiver de la maison par un déphasage thermique optimal et surtout qui portent cette touche écologique qui fait toute la différence.

Les panneaux de fibre de bois semi-rigides sont constitués de 3 éléments : la fibre de bois, le liant et un produit destiné à ignifuger le bois : le phosphate d’ammonium. Le liant peut être un produit de synthèse ou un produit végétal. Enfin la fibre de bois provient le plus souvent, sous la forme de plaquettes, des scieries situées à proximité de l’usine du fabricant.Petit historique. Si la technologie était connue depuis les années 1920, c’est en 1948 en France que sont apparus des panneaux de bois rigides très minces (10 à 20 mm) destinés à une isolation des murs et des planchers essentiellement acoustique. Puis arrive le panneau en fibre de bois bitumineux en façade et toiture. Les isolants en fibre de bois rigide sont apparus dans les années 1970. Ce n’est que dans les années 1990 que sont arrivés sur le marché les panneaux en fibre de bois semi-rigides pour l’isolation thermique et acoustique.

Fibre de bois Laine vs de bois

On emploie souvent le terme fibre de bois pour laine de bois et inversement, à tort. Les produits manufacturés en laine de bois doivent être conformes à la norme européenne EN 13168. Ceux en fibre de bois respectent la norme EN 13171. La laine de bois est généralement un matériau composite constitué de copeaux gros et plats issus du rabotage du bois liés par un agent minéral type ciment et chaux. Elle est utilisée en couche mince, souvent en parement d’un autre produit. Le Fibralith de Knauf est un bon exemple, il permet d’obtenir un parement rigide avec aspect naturel.

La fibre de bois est composée de plaquettes de bois issues du broyage du bois en scieries. Le process de fabrication des panneaux en fibres de bois diffère selon que le panneau est rigide ou semi-rigide. Pour obtenir un panneau rigide très dense, la chaleur et l’humidité suffisent, grâce à la lignine du bois, à coller les fibres de bois, c’est le même procédé de fabrication pour les panneaux de liège expansé pur. Tandis que pour obtenir un panneau semi-rigide, de densité voisine de 50 kg/m3, les plaquettes devront être défibrés et un liant devra être ajouté

Fabrication d’un panneau semi-rigide en fibre de bois

À partir des chablis, des dosses et des bois d’éclaircis, la scierie fournit les plaquettes. Dans l’usine du fabricant, les plaquettes sont défibrées mécaniquement en passant par des disques mécaniques qui vont dissocier le bois pour le transformer en fibres. La bonne maîtrise du défibrage induira la meilleure longueur des fibres. De la vapeur d’eau est injectée avant et pendant le défibrage pour ramollir le bois et faciliter l’action mécanique.

Ensuite les fibres de bois sont transportées dans des silos intermédiaires. Sont incorporés l’additif retardateur de flammes et le liant. Les fibres sont déposées sur un tapis pour constituer un matelas fibreux.La qualité de l’outil est majeure car c’est lui qui va donner aux fibres leur organisation. Il faut qu’elle soit la plus tridimensionnelle possible. Cela améliore la cohésion des fibres entre elles et augmente la résistance à la compression. Un coup d’oeil sur le chant du panneau vous permettra de voir si les fibres sont plutôt réparties de façon tridimensionnelle (c’est l’idéal) ou par strates (ce n’est pas l’idéal car les différentes couches pourront se défaire).
Un pressage léger par calandrage, sur le principe du laminoir, écrase la fibre pour amener le panneau à son épaisseur.
Enfin, un léger chauffage est appliqué pour que le liant fonde puis colle le bois en se refroidissant progressivement lorsque la température est abaissée.

Confort de pose

Les panneaux de fibres de bois souples sont autoportants, c’est-à-dire qu’une fois qu’un est placé, vous pouvez placer le suivant sans que le précédent ne tombe. Ce confort de pose est un véritable atout pour la fibre de bois.

Frédéric Goudal